近年来很多石油炼化企业都经常遇到裂解炉结结焦的问题，而且结焦次数逐渐增多，频繁的清焦不仅造成了设备损耗的增加，影响生产的高效运行，还使生产控制中不稳定因素增加，因此分析裂解炉的结焦因素，从而采取更优的控制方案则是未来炼化企业未来的工作重点。

以烯烃裂解炉为例，在生成乙烯、丙烯、丁二烯的同时，还会在炉管壁产生积碳结焦，结焦过程一般发生在对流段、辐射段和废热锅炉工艺侧。随着结焦过程的加剧，管内流动和传热受阻，导致管内压降增大、辐射炉管表面温度和废热锅炉出口温度升高，迫使裂解炉进行周期性停炉清焦。影响裂解炉结焦的因素是多方面的，其中大体上分为原料性质因素、裂解温度因素、裂解反应停留时间等。

因此，若要避免裂解炉内结焦，还是要从均衡炉内温度着手，可以在裂解炉炉膛与炉管外壁涂刷一层高发射高吸收的一种涂料，用以增加炉膛内的热辐射与炉管的热吸收。涂料可以选用ZS-1061裂解炉耐高温防结焦涂料，涂料采用过渡族元素氧化物以及氧化锆、二氧化锰、三氧化铁、硅酸盐耐火材料等，经高温掺杂形成固溶体，既增加了材料电子的能级，提高热能红外辐射系数，又保持了相应的耐热性、高强度、耐腐蚀性、耐磨性等优异性能，提高涂层的整体强度和致密性。由于涂料吸收率高，裂解炉加热时，短时间内炉管便可以达到反应温度，炉膛内壁涂刷涂料之后，炉膛内壁热辐射增加，均衡了炉膛内的温度，也使裂解反应时间缩短，从而避免结焦。

通过采取优化原料、增加炉内红外辐射涂料涂刷、规范操作等一系列工艺优化，裂解炉结焦问题已基本解决，裂解炉耐高温防结焦涂料从而延长了裂解炉的运行周期，使得产品单位能耗降低，降低了企业的生产运行成本，增加了企业经济效益。

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